На внутреннем рынке появились ампулы полностью белорусского производства. Более 550 миллионов штук в год будет сходить с конвейера ОАО «Белмедстекло» в Борисове. Единственное в Беларуси предприятие по производству медицинского стекла на 90 процентов обеспечит потребности внутреннего рынка, что особенно актуально сейчас, когда страна планирует выпускать собственную вакцину от коронавируса. Экономия миллионов долларов на закупке импортных составляющих, новые рабочие места, внедрение инновационных технологий — с перспективным производством, которое серьезно поддержало государство, познакомилась «Р».
На предприятии смонтированы и уже работают новейшие линии, которые позволяют выпускать высококачественную фармацевтическую тару.
Своя трубка ближе к цеху
Просторный, светлый зал, конвейерные ленты, с которых сходят сотни стеклянных сосудов, картонные коробки. Так выглядит сегодня новый ампульный цех ОАО «Белмедстекло». Пятнадцать современных линий запустили в работу совсем недавно. И на процесс производства ампулы можно смотреть бесконечно. Глазами журналиста выглядит это примерно так. Начинается все в машине для формирования ампул, спрятавшейся за частоколом из стеклянных трубок. Запаянные с двух сторон трубки оператор устанавливает в аппарат, который захватывает их, разогревает специальными горелками и вытягивает. Автоматическая машина самостоятельно оформляет стенки, горлышко и дно ампулы. Готовый продукт ровными рядами ложится на полотно конвейера и отправляется в зону нанесения на линию разлома специальной краски. На месте нанесения краски создается статическое напряжение, благодаря чему можно без усилий надломить ампулу. Конечный пункт готового продукта — стол сортировщика-упаковщика.Обращаю внимание на то, что сортируют готовые ампулы преимущественно представительницы прекрасной половины человечества. Видимо, потому, что здесь нужны усидчивость, внимательность и терпение. Попробуйте 12 часов, пусть и с перерывами на отдых, перебирать тонкое стекло, определять с ходу размеры раструба, стержня или горлышка ампулы, выявлять неправильно нанесенную краску на изломе. Кроме того, сортировщик-упаковщик контролирует работу самой линии. Качественную продукцию упаковывают и доставляют на фармацевтические предприятия страны. Одновременно с этим организована стопроцентная повторная переработка остатков стекла.
Руководитель «Белмедстекла» Александр Червоник уточняет: линии обеспечивают замкнутый цикл производства — от формования до отжига. Более современная система контроля за геометрическими параметрами ампулы снижает человеческий фактор и повышает выход качественных изделий. К слову, стеклянные трубки, из которых делают ампулы, собственного производства. Формуют их в другом цеху, где находится сердце предприятия — новая стекловаренная печь, которую запустили в августе.
Вторая жизнь
Это сегодня новый цех как будто сошел с обложки журнала. А несколько лет назад на его месте стояло долгое время неиспользуемое помещение, доставшееся в наследство от госпредприятия «Борисовский хрустальный завод имени Ф. Э. Дзержинского». Производство, напомню, расположено на площадях Борисовского хрустального завода, который последние восемь лет проходит процедуру банкротства. В 2017 году госпредприятие разделили на ОАО «Белмедстекло» и ОАО «Борисовский хрусталь». Первый отдали под изготовление медицинского стекла и изделий из него. Проект по модернизации производства оказался под угрозой срыва из-за дефицита финансирования и допущенных ошибок на стадии становления. Даже шла речь о закрытии компании вместе с хрустальным заводом, который на тот момент вошел в процедуру ликвидации.
Однако в дело вмешалось Правительство. Премьер-министр Роман Головченко во время посещения ОАО «Белмедстекло» не скрывал — ситуация складывалась непростая. Но было принято решение изыскать финансирование и закончить проект. Кредит предоставил Банк развития. Как показало время, такой путь оказался верным.
Производственный процесс на предприятии максимально автоматизирован.— Мы считаем, что решение сохранить это производство медицинского стекла было правильным. Мы уже вывели его на должный уровень, что позволит заместить импортную стеклянную трубку, которую ранее закупали в Германии, — констатировал Роман Головченко.
К слову, в год такой трубки ввозилось в страну более чем на миллион евро. Плюс фармпредприятия самостоятельно импортировали из-за рубежа свыше 450 миллионов ампул на сумму около 5 миллионов евро в год.
С самого начала производство закладывалось больше под традиционные фармацевтические продукты. Однако сейчас страна выходит на выпуск собственной вакцины от коронавируса. В Беларуси организовывают фармацевтическое производство вакцины «Спутник V». Выпускать ее будут по полному циклу — от биологического производства субстанции активного компонента до готовой формы в виде ампул или флаконов. Общий объем — около 10 миллионов доз вакцины в год, из них 4 миллиона — на внутренний рынок. Планируется, что к июню 2022-го она поступит в оборот. Для препарата нужна тара, которая благодаря реализуемому проекту появится в нужном количестве.
Готовую ампулу охотно берут отечественные фармпредприятия.Стекло под микроскопом
Но вернемся к нашим ампулам. Их качество отвечает самым высоким требованиям фармацевтической отрасли.— Наши специалисты контролируют качество выпускаемой продукции на всех этапах — начиная с момента поступления сырья на предприятие и расчетов по химическому составу стекла и заканчивая готовой ампулой, — уточняет начальник лаборатории по контролю производства Тересса Гурская.
И предлагает посмотреть на этот процесс. В химико-аналитической лаборатории контролируют ампулу на водостойкость внутренней поверхности. От качества этого показателя зависит безопасность продукции. Химический анализ стекла длится до пяти дней.
В соседнем кабинете инженеры-химики контролируют безопасность ампулы. Утром отбирают необходимое количество трубок с каждой линии, заливают в них воду, запаивают и отправляют в автоклав. Через полчаса сосуды вскрывают и измеряют изменения водородного показателя. Так проверяют химическую стойкость стекла первого гидролитического класса. Все направлено на безопасность лекарственного препарата.
Стеклянную трубку делают в соседнем цеху.Тересса Гурская не скрывает: оборудование в лаборатории уникальное. Их гордость — лазерный анализатор элементного состава, который позволяет, не разрушая стекло, определять его химический состав. Анализируем не только стекло, но и основные сырьевые материалы, составляющие шифты: песок, известняк, полевой шпат, глинозем. В среднем анализ стекла в зависимости от сложности занимает от 20 минут до двух часов. Данные выводятся на экран монитора. Стекло на элементы раскладывает инженер-химик первой категории Елена Снигир.
— Сегодня у нас работает более 250 человек, — уточняет Александр Червоник. — При выходе производства на полную мощность коллектив будет свыше 300 человек. Поэтому приглашаем всех желающих. В частности, нуждаемся в наладчиках оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры, сортировщиках-упаковщиках, химиках.
Здесь есть что предложить работникам. Предприятие пока становится на ноги, однако уже удалось повысить зарплату на 38 процентов. Треть работников опытные, с большим трудовым стажем. Молодежь обучают и помогают развивать свои навыки.
Качество выпускаемой продукции контролируют на всех этапах.Ампула выходит на линию
— Наше предприятие — единственное в Беларуси, где производят стекольную продукцию медицинского назначения — ампулы и флаконы, — уточняет его руководитель. — Реализовывая данный проект, мы решаем программу импортозамещения. Наша продукция обеспечит 90 процентов потребности внутреннего рынка. Со временем на предприятии начнут выпускать более 550 миллионов ампул в год. Сегодня потребность внутреннего рынка 600 миллионов ампул. Своей продукцией мы фактически закрываем собственный рынок. Экспорт будет определять возможный избыток продукции.
Сортировщик-упаковщик следит и за работой всей линии.На путь к успеху предприятие стало во многом благодаря Белорусской стекольной компании, куда вошло в 2020 году. Сразу проект начал финансироваться, участники холдинга помогали со специалистами, оборудованием, включились кооперационные связи. Все это позволило быстрее запустить производство.
Александр Червоник не скрывает: было бы сложно и без поддержки РУП «Управляющая компания холдинга «Белфармпром». Особенно в период проведения модернизации, когда нужно было сохранить опытный коллектив и производство для внутреннего рынка. Ведь ампулы здесь выпускают с
2019-го. Тогда небольшое количество продукции (до 100 миллионов в год) делали из привозной немецкой стеклотрубки. Качество ампул удовлетворило руководство отечественных фармпредприятий. Сегодня они основные клиенты «Белмедстекла».
Игорь Бойчук, заместитель генерального директора холдинга «Белорусская стекольная компания»:
— ОАО «Белмедстекло» — удачный проект. Продукция на 90 процентов обеспечит потребности внутреннего рынка страны. Здесь созданы рабочие места. Сегодня предприятие интенсивно развивается благодаря государственной поддержке. Белорусская стекольная компания помогает в решении многих вопросов, в том числе финансовых. Это предприятие важно и нужно, равно как и другие в нашем холдинге. В составе компании — четыре крупных стекольных предприятия страны — ОАО «Гродненский стеклозавод», ОАО «Гомельстекло», ОАО «Белмедстекло», ОАО «Стеклозавод «Неман». Они не конкурируют между собой, поскольку выполняют разные виды деятельности.
На каждом свой инвестиционный проект, для успешной реализации которого прилагается максимум усилий.
Модернизация и увеличение производственных мощностей всех наших предприятий снижают себестоимость продукции, увеличивают объемы производства, повышают качество изделий. И операционная эффективность предприятий повысилась. В первую очередь за счет централизации процессов закупок и продаж. Только за девять месяцев этого года экономия составила около 0,5 миллиона долларов. Так мы создаем конкурентоспособную продукцию, сохраняем рабочие места и обеспечиваем внутренний спрос современной и качественной продукцией.
ФАКТ
На реализацию проекта нового предприятия затрачено около 35 миллионов рублей
misnik@sb.by
