Кульман и бумага конструктору больше не нужны.3D — в деле
Эпоха двухмерных чертежей на бумаге и кульманов уходит в прошлое. Ей на смену приходят 3D-модели и цифровые технологии. Убеждаемся в этом, зайдя в управление конструкторско-экспериментальных работ МТЗ. На экранах сотрудников открыты трехмерные чертежи различных узлов будущего трактора. Рабочая документация теперь выглядит именно так. Остался в кабинете и кульман, как дань уходящей эпохе. Этому деревянному исполину инженеры нашли новое применение: используют его для демонстрации распечатанных изображений свежих 3D-моделей.Восстания машин не случится. Первоисточником любой идеи был и остается человек, в нашем случае конструктор. Он создает чертеж будущей модели. Только вместо ватмана и карандаша теперь в его арсенале программные средства и планшет.
В новой производственной парадигме 3D-модель станет источником данных на всех этапах — от проектирования до производства. В конечном итоге это повлечет сокращение сроков на проектирование и выпуск нового изделия на рынок, повышение качества выпускаемой продукции и ее удешевление за счет снижения количества ошибок и более оптимальной организации работ всех служб.
Основной целью проекта на начальном этапе было увидеть реальную загрузку конструкторов и технологов. Система способна автоматически ее рассчитать. Благодаря этому руководители подразделений могут объективно планировать работу и принимать верные управленческие решения. В ближайшем будущем внедряемый подход позволит точно прогнозировать сроки завершения проектов и эффективно управлять кадровыми и временными ресурсами.
Ключевые преимущества новой технологии обозначил руководитель проекта по внедрению системы проектирования и подготовки производства — начальник центра компетенций МТЗ Михаил Ледвик:
— Одно из главных преимуществ новой методики — возможность организовать работу конструкторов параллельно, когда в работу могут включиться сразу практически все. Работая в одной цифровой среде, каждый проектирует свой узел, видит его расположение в контексте изделия и какие изменения параллельно вносят коллеги на их участках. Так шаг за шагом буквально на глазах рождается 3D-модель изделия.
Михаил Ледвик: В планах внушительную часть производства сделать автоматизированной.Кроме этого, такой подход в сочетании с возможностями системы проводить автоматизированные проверки позволяет выявлять ошибки проектирования на ранних стадиях, минимизируя негативные последствия в производстве. Ведь одно дело — выявить брак в процессе проектирования, и совсем другое — на этапе производства.
После конструкторов в работу включаются технологические службы, которым необходимо провести подготовку производства для изготовления новых изделий. В качестве исходных данных для своей работы технологи получают разработанные конструкторами 3D-модели деталей и сборочных единиц.
Что важно: все службы, работая в единой информационной среде, процедуры согласования и передачи информации осуществляют через электронные бизнес-процессы. И отпадает потребность плодить большое количество бумажных копий, чертежей и сопроводительных писем. Система сама знает, куда, кому и в какой момент направить тот или иной документ.
Первый цифровой
Новые подходы в проектировании положительно сказываются и на производственном процессе. Работая всегда с актуальной информацией в цифровой среде, мастера и рабочие изготавливают детали и узлы со всеми учтенными изменениями. Также трехмерная модель удобнее для восприятия в производстве. Ее можно покрутить, изучить конструкцию с разных ракурсов. Для этого в цехах установят информационные терминалы с развернутыми автоматизированными рабочими местами.Сейчас проект по переводу конструкторско-технологических и производственных процессов завода в единую цифровую и безбумажную среду находится на этапе опытно-промышленной эксплуатации. Он реализован на 80 процентов. И результат, который можно «потрогать», будет уже скоро.
На заводе в рамках пилотного проекта оцифровываются чертежи трактора BELARUS-3525. Также разрабатывается 3D-модель кабины повышенной комфортности.
А первым трактором, полностью спроектированым в цифровой среде, станет модель гусеничного трактора BELARUS 1103. Он увидит свет в 2025 году.Сегодня готовность конструкторской документации по этой машине составляет около 50 процентов.
Параллельно ведутся и другие разработки, в том числе 500‑сильного трактора BELARUS 5022. Заглядываю в планшет одного из дизайнеров, в котором он создает скетчи. На экране — новая кабина, эргономичная и безопасная. В будущем именно такие будут стоять на новых моделях.
Результаты апробации новой методики наглядно продемонстрировали, что внедряемая система работоспособна, эффективна и принесет в перспективе те результаты, на которые рассчитывает МТЗ. В некоторые цеха уже закупили производственные терминалы с сенсорными экранами. Они интегрированы в единую локальную сеть. Именно из них рабочие получают сменно-суточные задания, а изготавливая узлы и детали, глядя не на бумагу, а в монитор.
О сохранности чертежей и производственном шпионаже переживать не стоит. Лицензионное программное обеспечение автономно и независимо от внешних вендоров располагается на заводских серверах, что гарантирует полную безопасность технологии белорусского тракторостроения.
Заглядывая в будущее лет на 10 — 15, Михаил Ледвик рассуждает, как будет выглядеть производство тракторов на МТЗ:
— В планах внушительную часть производства сделать автоматизированной. Именно для этого сейчас подготавливаем цифровые данные, 3D-модели. В будущем это позволит наладить бесшовную интеграцию между проектно-технологическими системами и производством. Как это будет на практике? Разработав какой-либо узел, минуя промежуточные этапы, отдаем его на производство, где нужным образом запрограммированные роботы станут собирать новые модели…
gorbatenko@sb.by
