На «Керамине» работает около 2300 человек.
Неразрешимых проблем нет
«Керамин», который мы привыкли воспринимать как единое предприятие, включает три завода: «Стройфарфор», выпускающий санитарно-техническую керамику, то есть умывальники и унитазы, завод по производству керамической плитки и Минский керамический завод — он специализируется на изготовлении кирпича.— Не так давно мы освоили еще и производство клинкерного кирпича, — уточняет Дмитрий Петруша, генеральный директор ОАО «Керамин». — Его особенность — высокая прочность, морозо- и влагостойкость. По сравнению с другими он имеет многократное преимущество в долговечности и надежности, поэтому используется как наружный облицовочный материал. К слову, это важный элемент импортозамещения, ведь на рынке в качестве фасадного кирпича предлагали в основном импортный. Наш ничем не хуже качеством, да еще и в три раза дешевле.
Что касается плитки, то она делится на два основных вида: облицовочная, для использования в помещениях, а также керамогранит (его с одинаковым успехом можно класть и внутри помещения, и снаружи).
— Массы, используемые для производства облицовочной плитки, практически полностью состоят из белорусского сырья. А вот керамогранит — наоборот, из импортного. Нашей основной сырьевой базой была Украина, поставки из которой теперь, как вы понимаете, значительно осложнились, — признает Анна Маевская, заместитель генерального директора по идеологической работе и материальному обеспечению. — Однако альтернативные варианты поставки сырья прорабатывались, задачи перехода на него ставились перед технологическим управлением. В настоящее время мы находимся в процессе переориентации производства на российское сырье — это хорошие по качеству белые жгущиеся глины, каолины, полевой шпат, их месторождения находятся на Урале. Так что степень локализации производства плитки в рамках Союзного государства окажется стопроцентной. Керамика для производства сантехнических изделий более чувствительна к сырью. Думаю, над совершенствованием рецептуры, поэтапным введением в состав российского сырья мы будем работать еще около года.
В месяц «Керамин» выпускает более миллиона квадратных метров плитки — она занимает около 90 процентов производственного портфеля, а также 52 000 единиц сантехнических изделий, приблизительно 2 миллиона единиц кирпича. Понятно, что вся эта продукция на родине не остается.
— Около 75 процентов наших изделий поставляется на экспорт, — подтверждает Дмитрий Викторович. — Основной рынок сбыта — Российская Федерация. На втором месте Казахстан, далее следуют остальные страны ЕАЭС. Раньше много продукции мы отгружали и в страны Евросоюза. Сейчас эти поставки минимальны, однако мы надеемся, что со временем их объемы восстановятся и даже возрастут.
Эти ожидания имеют под собой почву. Оказывается, керамическая отрасль Италии, основного законодателя плиточной моды, крупнейшего европейского изготовителя и самой плитки, и оборудования для ее производства, сейчас испытывает значительные затруднения. Логистические цепочки поставок сырья из Украины нарушены, а весьма энергоемкое производство из-за цен на газ оказывается слишком затратным. Поэтому Беларусь со своей достойной керамикой и вниманием к модным тенденциям вполне способна «подвинуть» ее на рынке.
А вот осваивать рынки сбыта в странах дальней дуги «Керамин» пока не спешит.
— В стоимости керамических изделий решающую роль играет логистическая составляющая, — объясняет генеральный директор предприятия. — Плечо доставки не должно превышать полторы — две тысячи километров. Везти продукцию на другой край Земли, морем, с перегрузками, нецелесообразно. Мы не исключаем расширения географии поставок, однако постараемся не превышать наиболее выгодное расстояние.
Проблемой в условиях санкций может стать импортное оборудование. Поэтому предприятие намерено максимально диверсифицировать поставки из стран Евросоюза — по возможности налаживается изготовление необходимых деталей в Беларуси, подыскиваются аналоги итальянским автоматическим линиям в Турции и Китае.
Производство максимально автоматизировано, однако обойтись без присмотра человека не может.Из глины — в фавориты кухни
Самое время взглянуть на производство, где изготавливается керамическая плитка.— Сырьевая масса, состоящая из разного сорта глин, каолинов, песка, полевого шпата, доломита и других компонентов в определенной пропорции, по транспортной системе подается на пресс, посредством которого происходит формование сырца плитки, — экскурсию проводит Евгений Костюков, заместитель генерального директора по производству. — По конвейеру он подается в сушильную камеру, где при температуре около 200 градусов получает первую механическую прочность, после чего плитка может двигаться дальше, чтобы ее могли глазуровать, декорировать, а в итоге отправить на обжиг в туннельную печь. Процесс этот непрерывный: в сутки завод выдает около 50 тысяч квадратных метров плитки.
На каждой из четырех автоматических линий изготавливается плитка разного размера. Самый модный ныне формат — 1200 на 600 мм. Такую крупную плитку используют для облицовки стен, фасадов, укладывают ее на пол. Благодаря размеру работать с ней быстро, а на готовой поверхности остается минимальное количество швов. Правда, чем больше формат плитки, тем строже требования предъявляются к поверхности, на которую она укладывается, и к квалификации плиточника. На «Керамине» разработано 14 коллекций крупноразмерного глазурованного керамогранита с оригинальными фактурами, и все они приняты на ура.
Кроме того, сейчас на предприятии изготавливается плитка размерами 400 на 400, 500 на 500, 600 на 300, 750 на 250, 900 на 300 мм. Бордюры же выпускает цех декоративных элементов и тоже в большом формате, затем их нарезают в заданном размере.
Длина автоматической линии — более 100 метров. При передвижении плитка проходит процесс декорирования, включающий последовательное нанесение на ее лицевую часть ангоба, рисунка и глазури. Ангоб — это тонкий слой сырой глины, создающий гладкую и стабильную по цвету поверхность.
Главный рисунок, руководствуясь которым, мы и выбираем плитку для своих ванных комнат и кухонь, наносится с помощью машины цифровой печати. Она «встроена» в технологическую цепочку производственного конвейера. В операторской кабинке поддерживается постоянный микроклимат с определенной влажностью и температурой воздуха.
— На табло оператора отображается файл, который сейчас в печати. Если мы изготавливаем плитку с рисунком под мрамор или дерево, для его достоверности необходимы нюансы, различия — все как в природе. Для этого при печати одного и того же рисунка используется от 6 до 14 разных файлов, — делится некоторыми хитростями Евгений Анатольевич.
Как мы уже запомнили, рисунок на плитке является результатом работы дизайнеров. Они изучают модные тренды в производстве тканей, обоев и, конечно же, последние тенденции плиточной моды, после чего дают рекомендации в выборе фактур, цвета и поверхности. Есть и сюжеты, не выходящие из моды годами. Так, популярным остается рисунок терраццо, который имитирует цвет итальянских мостовых, — серый бетон с вкраплениями разноцветных камушков. «Вечным» называют декор, имитирующий рисунок и фактуру дерева, камня, мрамора.
В завершение процесса декорирования плитка проходит мойку. Поскольку изготавливается она из природных материалов, без всякой химии, вода направляется в систему очистных сооружений, где посредством фильтр-пресса очищается от песочно-глиняной взвеси, а затем возвращается на производство.
Даже полностью автоматизированные производственные линии нуждаются в присмотре — при любой нештатной ситуации, например, скапливании плитки в одном месте, пронзительным сигналом они тут же зовут на помощь человека. В зависимости от сложности линии ее обслуживают от пяти до восьми операторов.
Доставка задекорированной плитки к туннельной печи, где она пройдет обжиг, — это отдельный и интригующий процесс. Дело в том, что осуществляют ее автоматические погрузчики с лазерной навигацией (LGV), этакие беспилотники, «глазами» которых являются датчики, установленные в цеху. Водитель им не нужен — достаточно оператора, который задаст программу электронного управления.
Хотя керамогранит является более прочным покрытием, обжигается он лишь один раз. Другое дело — плитка для облицовки внутренних поверхностей.
Около 75 процентов изделий «Керамина» поставляется на экспорт.— Результатом первого обжига является не готовое изделие, а полуфабрикат — утиль, он же черепок или бисквит, — продолжает Евгений Костюков. — Затем он идет по глазуровочному конвейеру, тоже проходит через машину цифровой печати, после чего вновь поступает в политую печь для окончательного обжига. Водопоглощение такой плитки — не менее 14 процентов, поэтому для внешней отделки ее применять нельзя.
Прежде чем плитка отправится к покупателю, контролеры проверяют, насколько соответствует эталону готовый продукт.Прежде чем плитка отправится к покупателю, контролеры ОТК проверяют, насколько соответствует эталону готовый продукт. Плитку, на которой имеется несоответствие (оно, впрочем, допускается в несортовой продукции), помечают специальными маркерами. Она тоже отправится в продажу, только по более низкой цене. Дальнейшая сортировка происходит автоматически. Хотя заданный размер плитки, скажем, 600 на 300 мм, но могут встречаться отклонения на долю миллиметра. Автоматика откалибрует их и разложит совершенно одинаковые изделия по стопкам. Распознают датчики и маркерные метки, «некондицию» они расфасуют отдельно. Готовые пачки с тут же наклеенными этикетками устанавливаются на поддон. Он затем окантовывается и обтягивается термоусадочной пленкой. Продукция готова к реализации!
Кстати, по торговым объектам Беларуси изделия завода развозят автомобили, а вот основной транспорт экспорта — железнодорожный. Ежемесячно на предприятии загружается не менее 300 вагонов, а пункт таможенного оформления находится прямо в административном здании.
Модные тенденции
Чтобы оставаться в числе популярных производителей, необходимо постоянно следить за новыми трендами и внедрять их у себя.— Запрос на премиальный продукт растет, — признает Дмитрий Петруша. — Когда-то таким считался размер плитки 500 на 500 миллиметров. Теперь в моду входят слэбы — плиты большого формата, размером 1200 на 2400, а то и на 3000 миллиметров. На имеющемся же у нас оборудовании 1200 на 600 миллиметров — это предел. Поэтому необходима модернизация производства, и над этой задачей мы уже работаем. Новый проект реализуется и в изготовлении санитарно-технической керамики. Уже введены в товарную программу популярные нынче подвесные унитазы со скрытой инсталляцией, их выпуск ежемесячно наращивается. Что касается умывальников, то округлость выходит из моды, возникает спрос на прямолинейность форм, четкость углов. Поэтому в ближайших планах — приобретение специального оборудования и внедрение технологий шамотного литья. Умывальники из массы, в состав которой входят тонкомолотая пластичная глина, шамотная крошка и различные добавки, улучшающие формовочные свойства, можно будет делать больших габаритов и четких геометрических форм.
Существующие связи с дистрибьюторами, розничными сетями, архитектурными, проектными, подрядными и ремонтно-строительными организациями укрепляются, новые — налаживаются. Компания смотрит в будущее с оптимизмом.
nevmer@sb.by
