Курс на обновление «Могилевлифтмаш» взял еще на старте нулевых.Сразу охватить все взглядом невозможно. Каждый лифт — это несколько тысяч деталей. И кабина, кстати, — не самый трудоемкий и технологичный узел. Сложнее изготовить лебедку и систему управления — «мозг» и «сердце» лифта, как называют их сами лифтостроители. И здесь были необходимы импортные комплектующие, выпуск которых пришлось налаживать своими силами. Как вышли из ситуации, рассказывает генеральный директор ОАО «Могилевлифтмаш» Сергей Чертков:
— Начали работать над диверсификацией, смотреть, что из комплектующих можно производить у себя. Несмотря на некоторые заявления о том, что лифтовая отрасль не справится с поставленными задачами в связи с уходом с рынка западных производителей, наше предприятие преодолело все трудности, возникшие на первоначальном этапе. Да, ранее производители лифтового оборудования Союзного государства в разной степени зависели от поставок импортных деталей. У нас такая зависимость была минимальной, ведь предприятие — полного жизненного цикла. Сырье и комплектующие, которые приобретались в западных странах, в максимально возможные сроки были замещены собственными. Так, например, новая разработка востребованной в настоящее время безредукторной лебедки, которая используется в том числе и при производстве высокоскоростных лифтов, уже запущена в серийное производство.
История предприятия начинается в 1966 году, когда в Советском Союзе стали активно строить многоэтажные дома, которые необходимо было оборудовать лифтами. И если в начале 1990‑х изготавливалось только две модели, практически не отличающиеся друг от друга, то сегодня в широкой номенклатуре предприятия их более 180: грузовые, панорамные, больничные, коттеджные…
Январь 1973 года. Такие подъемники могилевский завод выпускал 50 лет назад.Работать гибко, выпускать товары под заказ позволяет современное оборудование. Курс на обновление «Могилевлифтмаш» взял еще на старте нулевых, внедряя в том числе и новейшие технологии. Была, например, полностью заменена линия покраски. Усовершенствовали и механическую часть производственного процесса, установив мощные современные машины. На одной из таких оператором станка ЧПУ работает Игорь Глинкин. Парень отучился в Могилевском государственном политехническом колледже, по распределению попал на лифтовый. Глинкина поставили на ответственный технологический этап в производстве — обработку корпуса лебедки. В цехе все контролирует компьютер, нужно лишь правильно выставить настройки на пульте управления.
— К нам детали поступают из литейного цеха. Корпус лебедки надо отшлифовать, чтобы отдать деталь для дальнейшего производственного цикла, — объясняет сложный процесс Игорь. — В машинах такого типа разбираюсь, к тому же отучился на заочном отделении Белорусско-Российского университета на инженера. Во время учебы было много практики, изучали принцип работы подобного оборудования. Стал лучше разбираться в узлах станка, гидравлике, механике, программах.
Эксклюзив в деталях
В механосборочном цехе изготавливают детали для редуктора, другие элементы будущих лифтов. Больше 30 лет здесь работает токарь и оператор станков ЧПУ Вячеслав Мартыненко. Хорошо помнит, как развивался завод:— Мне было 16 лет, когда попал на предприятие. В то время здесь работал мой отец. Начинал с того, что сколачивал тару для готовых изделий. А после армии попал с механосборочный цех. За столько лет работы застал разные этапы модернизации, появлялось современное оборудование. Ушло много элементов ручного труда. А это не только комфорт, но и качество самой продукции. Раньше как? Один сверлит, второй растачивает. Могли быть нестыковки. Теперь резку выполняют лазеры, детали штампуют станки.
Современный лифт — это несколько тысяч деталей.Вячеслав изготавливает щиты для редуктора, шестерни, подшипники скольжения — одни из самых важных элементов редуктора. Они отвечают за бесшумный ход кабины. А вот сама кабина начинается с рулонов металла. Они раскручиваются, нарезаются под нужные параметры на заготовительные листы. Каждый день — детали разной величины, исходя заказов. Пробивка, лазерная резка — все сложные процессы выполняют машины. За операторами — контроль. Финальный этап — сборка в тару. Заказчику лифты поступают, как конструктор лего, в разобранном виде.
Раньше на «Могилевлифтмаше» выпускали подъемники, которые двигались со скоростью 1,6 метра в секунду, сейчас она увеличена до 2,5 метра в секунду. Новая разработка предназначена для использования при строительстве высотных зданий — до 45 этажей. Грузоподъемность этой линейки составляет 1400 килограммов. В выставочном павильоне предприятия самые последние разработки: панорамные лифты для торговых центров, кабины с декоративными панелями в космическом стиле. Такой образец доставляет пассажиров с этажа на этаж в Могилевской областной детской больнице. По соседству — эксклюзивный вариант с декором из натурального камня. Конструкторы могут воплотить самые необычные решения заказчиков. К примеру, лифты для коттеджей, которые отличает компактность. Могилевские лифты курсируют в здании Верховного Суда Беларуси и Мирском замке, в здании Санкт-Петербургского горного университета и на Ингури ГЭС в Грузии. Для успешной деятельности на рынке России «Могилевлифтмаш» создает и развивает совместные сборочные предприятия. К примеру, основные такие производства — в Нижнем Новгороде и Санкт-Петербурге.
На проходной на информационном табло — до плана нужно изготовить 153 лифта. К слову, в месяц на отгрузку идет около 1300 готовых подъемников. Несмотря на трудности, предприятие чувствует себя на рынке уверенно. Об этом говорят и объемы производства: за январь-август 2023 года изготовлено почти 9000 лифтов и платформ.
Говоря о перспективах, Сергей Чертков называет ориентиры для роста:
— Санкции, как ни странно, открыли для нас новые возможности. Иностранные предприятия, которые решили уйти с рынка, освобождают ниши, и мы их активно занимаем. Но конкуренция по-прежнему жесткая. Значит, нужно постоянно развиваться. Именно поэтому активно включились в производство парковок нового класса. Это возможность не только заявить о себе, но и занять свою нишу на рынке с таким продуктом. Москва, Санкт-Петербург, Новосибирск уже заинтересовались новинкой. Летом к нам приезжали российские губернаторы — их впечатлили наши разработки. Надеемся, вскоре будут новые заказы.
КСТАТИ
700 лифтов в год для рынка Казахстана — с таким бизнес-проектом вернулись могилевские лифтостроители с недавней международной промышленной выставки «Иннопром. Казахстан».
bizyk@sb.by
