Как в БНТУ делают защитные экранные маски и системы для подачи и увлажнения кислорода
17.04.2020 08:08:37
Ольга ПАСИЯК
Все больше неравнодушных старается помочь врачам. Кто-то готовит обеды, кто-то подыскивает жилье, но растет число и оказывающих техническую поддержку. На днях в научно-техническом парке БНТУ «Политехник» начали печатать защитные экранные маски и системы для подачи и увлажнения кислорода, в которых нуждаются больницы. Корреспонденты «СБ. Беларусь сегодня» понаблюдали, как это происходит.
Технопарк БНТУ — не новичок в производстве изделий для травматологии и ортопедии, а также для кардиохирургии. Сейчас у инженеров новый вызов. Павел Лущик, заместитель генерального директора по инновационной деятельности, рассказывает, как создают экранные маски:
— Техпроцесс начинается с того, что мы режем на лазере каркас и сам экран. За один раз вырезается 5 каркасов из ПВХ-пластика. Затем они моются, протираются.
Павел Лущик.
Следующий этап — маски нужно собрать. Здесь на помощь приходят студенты, которые работают в технопарке, а также волонтеры. За работой мы застаем четверокурсников приборостроительного факультета Алексея Альфера и Сергея Кота — крепят резинки к каркасам на экранах. Есть экраны и немного другой конструкции, у которых каркас печатается на 3D-принтере, но скорость производства заметно ниже — максимум 5 — 7 штук в сутки на одном принтере. «Для сравнения: на лазере — до 100 штук», — говорит Павел:
— В среду мы только запустились и сразу 50 штук изготовили, из них 40 отгрузили в военный госпиталь. Нам потом сказали: отличные маски! Сейчас уже 7 больниц в очереди, например, Минский областной противотуберкулезный диспансер и 5-я городская.
В технопарке встречаем и студента БГУ Данилу Елисеева, который печатает каркасы для масок за одним из восьми 3D-принтеров собственной сборки:
— За 4 часа принтер печатает два щитка, то есть полностью комплект, а обычный принтер за это время успевает только один. За счет габаритов и скорости печати производительность получается в 2 раза больше, при этом и в качестве не проигрываем. Дома у меня два принтера сейчас тоже печатают.
— В конце смены врач может продезинфицировать защитный экран, — дополняет Павел. — Но пластик, если его несколько раз протрешь, мутнеет. Поэтому в дальнейшем можно просто заменять защитный экран на многоразовом каркасе, мы их планируем поставлять.
Еще одно производство технопарка — системы для подачи и увлажнения кислорода. Их в стране нужно более 2000, и с этим объемом здесь планируют справиться, утверждает наш собеседник:
— По линии Государственного комитета по науке и технологиям к нам пришло письмо о возможности помощи больницам с расходными материалами, которые необходимы в сложившейся ситуации. Встретились с заведующим отделом анестезиологии, реанимации и интенсивной терапии МНПЦ хирургии, трансплантологии и гематологии Александром Дзядзько, он собрал консилиум, и выяснилось, что во многих больницах, которые оборудованы старыми подводами кислорода, не хватает переходников и систем его увлажнения.
Редкому пациенту нужна помощь аппаратов ИВЛ, куда больше тех, кто нуждается в кислородной терапии. Сотрудники технопарка объясняют: когда проводится кислородная терапия низкого давления, используются как раз такие системы, которые сейчас и изготавливают. В небольшую емкость заливают физраствор, кислород увлажняется и поступает через канюлю либо через маску. Специальные емкости для физраствора и трубки технопарк закупает, а вот крышки печатают на 3D-принтере сами, как и специальные тройники, объясняет Павел:
— Мы еще придумали делать разветвитель, чтобы кислород сразу поступал на два койко-места. А самое главное — штуцера, которые мы делаем на своем оборудовании для механической обработки либо из нержавеющей стали, либо из латуни. Их нужно еще больше, примерно 2500. К ним идет еще прокладка из фторопласта, чтобы не было утечки кислорода.
pasiyak@sb.by
Технопарк БНТУ — не новичок в производстве изделий для травматологии и ортопедии, а также для кардиохирургии. Сейчас у инженеров новый вызов. Павел Лущик, заместитель генерального директора по инновационной деятельности, рассказывает, как создают экранные маски:
— Техпроцесс начинается с того, что мы режем на лазере каркас и сам экран. За один раз вырезается 5 каркасов из ПВХ-пластика. Затем они моются, протираются.
Павел Лущик.Следующий этап — маски нужно собрать. Здесь на помощь приходят студенты, которые работают в технопарке, а также волонтеры. За работой мы застаем четверокурсников приборостроительного факультета Алексея Альфера и Сергея Кота — крепят резинки к каркасам на экранах. Есть экраны и немного другой конструкции, у которых каркас печатается на 3D-принтере, но скорость производства заметно ниже — максимум 5 — 7 штук в сутки на одном принтере. «Для сравнения: на лазере — до 100 штук», — говорит Павел:
— В среду мы только запустились и сразу 50 штук изготовили, из них 40 отгрузили в военный госпиталь. Нам потом сказали: отличные маски! Сейчас уже 7 больниц в очереди, например, Минский областной противотуберкулезный диспансер и 5-я городская.
В технопарке встречаем и студента БГУ Данилу Елисеева, который печатает каркасы для масок за одним из восьми 3D-принтеров собственной сборки:
— За 4 часа принтер печатает два щитка, то есть полностью комплект, а обычный принтер за это время успевает только один. За счет габаритов и скорости печати производительность получается в 2 раза больше, при этом и в качестве не проигрываем. Дома у меня два принтера сейчас тоже печатают.
— В конце смены врач может продезинфицировать защитный экран, — дополняет Павел. — Но пластик, если его несколько раз протрешь, мутнеет. Поэтому в дальнейшем можно просто заменять защитный экран на многоразовом каркасе, мы их планируем поставлять.
Еще одно производство технопарка — системы для подачи и увлажнения кислорода. Их в стране нужно более 2000, и с этим объемом здесь планируют справиться, утверждает наш собеседник:
— По линии Государственного комитета по науке и технологиям к нам пришло письмо о возможности помощи больницам с расходными материалами, которые необходимы в сложившейся ситуации. Встретились с заведующим отделом анестезиологии, реанимации и интенсивной терапии МНПЦ хирургии, трансплантологии и гематологии Александром Дзядзько, он собрал консилиум, и выяснилось, что во многих больницах, которые оборудованы старыми подводами кислорода, не хватает переходников и систем его увлажнения.
Редкому пациенту нужна помощь аппаратов ИВЛ, куда больше тех, кто нуждается в кислородной терапии. Сотрудники технопарка объясняют: когда проводится кислородная терапия низкого давления, используются как раз такие системы, которые сейчас и изготавливают. В небольшую емкость заливают физраствор, кислород увлажняется и поступает через канюлю либо через маску. Специальные емкости для физраствора и трубки технопарк закупает, а вот крышки печатают на 3D-принтере сами, как и специальные тройники, объясняет Павел:
— Мы еще придумали делать разветвитель, чтобы кислород сразу поступал на два койко-места. А самое главное — штуцера, которые мы делаем на своем оборудовании для механической обработки либо из нержавеющей стали, либо из латуни. Их нужно еще больше, примерно 2500. К ним идет еще прокладка из фторопласта, чтобы не было утечки кислорода.
pasiyak@sb.by